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Precauciones para el tratamiento térmico de la solución de Hastelloy B-3

The heat treatment of HASTELLOY® B-3® (UNS N10675) is a critical process because heating and cooling must quickly pass through the 475°C embrittlement zone and avoid the formation of high-temperature sigma phase and other intermediate phasesPor lo tanto, es esencial un rápido calentamiento y enfriamiento de la pieza de trabajo.La superficie de la pieza debe limpiarse antes de cargarla en el hornoDespués de mantenerla a una temperatura determinada durante un tiempo determinado, debe realizarse una extinción rápida con agua. A menos que el cliente lo solicite específicamente, todas las forjas de aleación B-3 se suministran en estado tratado con solución.La temperatura de tratamiento de la solución para la aleación B-3 es de 1065°C (con la temperatura de tratamiento de la solución controlada en el rango de 1060-1080°C)Las láminas o cables delgados son recocidos a una temperatura de calentamiento de 1150°C y enfriados en hidrógeno para lograr una óptima resistencia a la corrosión.   Debido a la temperatura relativamente alta del tratamiento de la solución y al subsecuente enfriamiento rápido, es inevitable la deformación de la pieza de trabajo.También hay que tener en cuenta las siguientes cuestiones:: para evitar la deformación de los componentes del equipo durante el tratamiento térmico, se pueden utilizar anillos de refuerzo de acero inoxidable; controlar estrictamente la temperatura de carga del horno, los tiempos de calentamiento y enfriamiento;piezas pretratadas sometidas a tratamiento térmico para evitar la aparición de grietas térmicas antes de colocarlas en el horno; realizar ensayos de penetración del 100% en las piezas después del tratamiento térmico; si se producen grietas térmicas durante el tratamiento térmico, moler las zonas afectadas y utilizar técnicas de soldadura especializadas para la reparación.

Mejores metales para aplicaciones de alta temperatura

Si necesita piezas de metal personalizadas que puedan funcionar a altas temperaturas, debe saber que ciertos metales son especialmente adecuados para sus necesidades. Por lo general, se trata de aleaciones resistentes al calor. Estas aleaciones poseen fuerza y ​​resistencia a la fluencia a altas temperaturas, lo que significa que no se deformarán bajo calor y tensión extremos. Las propiedades de resistencia al calor de las aleaciones de metal son un resultado directo del tratamiento térmico, lo que les permite soportar temperaturas de hasta 4000 °C (7232 °F).   Dos factores permiten que las aleaciones metálicas de alta resistencia soporten temperaturas tan elevadas: la estructura de las aleaciones (componentes) y los enlaces entre los átomos. A continuación, presentaremos seis de los mejores metales resistentes a altas temperaturas, describiendo sus composiciones, características y aplicaciones. Con esta información, podrá decidir mejor cuál de estos metales resistentes al calor es adecuado para su solución.   Titanio Este metal de color gris plateado se utiliza habitualmente para fabricar aleaciones resistentes, ligeras, resistentes al calor y a la corrosión. Con un punto de fusión de 1668 °C (3034 °F), el punto de fusión del titanio puede no ser el más alto entre las aleaciones resistentes al calor, pero sigue siendo bastante alto. Aunque se considera un metal raro, actualmente se utiliza como material estándar para la fabricación y la ingeniería en muchas aplicaciones industriales y de consumo. El titanio se produce normalmente mediante el proceso Kroll, en el que el dióxido de titanio se expone al gas cloro para producir tetracloruro de titanio, que luego reacciona con magnesio para eliminar el cloro restante. El titanio suele describirse como "esponjoso" debido a los agujeros porosos que se forman dentro de su estructura durante su formación. Este metal tiene muchas propiedades de ingeniería beneficiosas, las más comunes de las cuales son: resistencia al calor, alta resistencia, resistencia a la corrosión, baja densidad, peso ligero, rigidez y tenacidad. Otra propiedad notable es su capacidad para mezclarse con otras aleaciones, añadiendo una capa adicional de resistencia a la tracción, resistencia al calor y tenacidad a su forma pura.Debido a su excelente integridad estructural, el titanio se utiliza para aplicaciones de alto rendimiento, como piezas de automóviles (válvulas, resortes de válvulas, retenedores, bielas), componentes aeroespaciales (fuselaje, sujetadores, tren de aterrizaje), construcción (materiales para techos, materiales exteriores), equipos deportivos (palos de golf, raquetas de tenis, bicicletas), perforación en alta mar (puentes marinos, encepados de pilotes), dispositivos médicos (huesos artificiales, marcapasos, instrumentos quirúrgicos) e industria en general (refinerías, plantas de desalinización). Debido a que el titanio puede soportar altas temperaturas y evitar la corrosión cuando se expone a polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP), ha reemplazado a la mayoría de los componentes de aluminio que se usaban principalmente en aeronaves antes de la década de 1960.   Tungsteno Al igual que el titanio, el tungsteno es un metal de color blanco plateado. El nombre "tungsteno" proviene de las palabras suecas "tung" y "sten", que se traducen como "piedra pesada". Este nombre es apropiado porque su estructura resistente y su alto punto de fusión hacen del tungsteno uno de los materiales más resistentes de la Tierra. También tiene el punto de fusión más alto de cualquier metal o elemento de la Tierra (3422 °C—6192 °F), así como la mayor resistencia a la tracción (142 000 psi). Debido a esto, a menudo se utiliza para formar aleaciones de metales pesados, como acero de alta velocidad, para varias herramientas de corte. El tungsteno puro es difícil de moldear debido a su apariencia resistente y su alto punto de fusión, por lo que a menudo se convierte en polvo y se mezcla con otros metales en polvo para producir diferentes aleaciones, que luego se utilizan para diversas aplicaciones. El polvo de tungsteno se puede mezclar con metales en polvo como el níquel a través de un proceso de sinterización para producir diferentes aleaciones con propiedades mejoradas.Las principales propiedades del tungsteno incluyen: alta densidad (19,3 g/cm³), alto punto de fusión, resistencia a altas temperaturas, alta resistencia a la tracción, alta resistencia a la corrosión (no se necesita protección adicional contra la oxidación durante o después de la fabricación), el metal puro más duro, baja presión de vapor (la más baja entre todos los metales), baja expansión térmica y respeto al medio ambiente (no se descompone). El tungsteno es difícil de moldear, por lo que se utiliza principalmente como aditivo para ayudar a fabricar varias aleaciones especiales. Las aplicaciones incluyen componentes aeroespaciales, piezas de automóviles, cables de filamento (para iluminación), balística militar, auriculares de teléfonos móviles, equipos de corte, perforación y taladrado, aplicaciones químicas, dispositivos eléctricos y de electrodos. En su forma pura, el tungsteno también se utiliza para muchas aplicaciones electrónicas, como electrodos, contactos, láminas, cables y varillas. Además, los joyeros lo utilizan a menudo para hacer collares y anillos debido a su densidad, que es la misma que la del oro, pero con menos brillo y una estructura más dura.   Acero inoxidable El acero inoxidable es una aleación compuesta por tres metales diferentes: hierro, cromo y níquel. Estos tres elementos se combinan mediante un proceso especial de tratamiento térmico para formar acero inoxidable. Este proceso se puede resumir en: fusión, afinación/mezcla, conformación, tratamiento térmico, corte/conformado/acabado. Entre sus muchas características, las dos propiedades de ingeniería más populares del acero inoxidable son su resistencia a la corrosión y su respeto por el medio ambiente. El acero inoxidable se suele denominar un "material ecológico" porque se puede reciclar infinitamente. En cuanto a su resistencia al calor, el punto de fusión del acero inoxidable oscila entre 1400 y 1530 °C (2550 y 2790 °F). La razón de este rango, más que un número exacto, son las diferentes cantidades de elementos mezclados, que se combinan para formar diferentes grados de acero inoxidable.Los tres elementos del acero inoxidable tienen diferentes puntos de fusión: hierro (1535 °C—2795 °F), cromo (1890 °C—3434 °F) y níquel (1453 °C—2647 °F). Dependiendo de la cantidad de cualquiera de los tres elementos utilizados, el punto de fusión final se verá afectado en mayor o menor grado. Sin embargo, el punto de fusión casi siempre se encuentra entre los valores promedio antes mencionados. Debido a su rendimiento ideal de fabricación e ingeniería, el acero inoxidable se usa ampliamente en muchas aplicaciones, incluidas la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas, la resistencia a bajas temperaturas, la alta resistencia a la tracción, la durabilidad (a altas temperaturas y en condiciones duras), la facilidad de fabricación y conformabilidad, el bajo mantenimiento, la apariencia atractiva y el respeto al medio ambiente (infinitamente reciclable). Una vez en uso, no requiere pintura, tratamiento ni revestimiento, lo que hace que su bajo mantenimiento sea una de sus cualidades más populares.Por lo tanto, el acero inoxidable es muy popular, especialmente para las siguientes aplicaciones: edificios (paredes exteriores, encimeras, pasamanos, salpicaderos), puentes, cuchillos de acero, refrigeradores y congeladores (materiales de acabado), lavavajillas (materiales de acabado), unidades de almacenamiento de alimentos, componentes de petróleo, gas y químicos (tanques de almacenamiento, tuberías, bombas, válvulas), plantas de tratamiento de aguas residuales, plantas de desalinización, hélices de barcos, componentes de energía (nuclear, geotérmica, solar, hidroeléctrica, eólica), turbinas (vapor, gas). El alto punto de fusión y la alta resistencia a la tracción del acero inoxidable aumentan la resistencia del producto a la tensión, la carga estructural y el ciclo de vida.   Molibdeno Este metal de color blanco plateado (gris en forma de polvo) es extremadamente dúctil y muy resistente a la corrosión. Su punto de fusión y resistencia al calor también son bastante altos. El molibdeno tiene un punto de fusión de 2623 °C (4753 °F), el quinto punto de fusión más alto de todos los metales. Su alto punto de fusión permite que los componentes hechos de molibdeno funcionen de manera eficiente a altas temperaturas, lo que es útil para productos que requieren lubricación resistente al calor. El disulfuro de molibdeno se usa comúnmente como lubricante seco en recubrimientos adheridos, grasas y dispersiones para aumentar la resistencia al calor. Además, si es necesario, el polvo de molibdeno se puede convertir en bloques de metal duro a través de procesos de pulvimetalurgia o fundición por arco. En otras palabras, las formas sólidas de molibdeno se pueden utilizar para aplicaciones que las requieran. Sin embargo, el molibdeno todavía se usa principalmente en forma de polvo debido a sus muchas propiedades beneficiosas, que incluyen un alto punto de fusión, resistencia al calor, ductilidad, propiedades no magnéticas y apariencia atractiva. Muchas de estas propiedades también existen en forma sólida.El molibdeno también se utiliza para producir aleaciones comerciales que son duras, fuertes, conductoras y muy resistentes al desgaste. Estas aleaciones se utilizan en aplicaciones como armamento, piezas de motores, hojas de sierra, aditivos para lubricantes, tintas para placas de circuitos, filamentos de calentadores eléctricos, recubrimientos protectores (calderas) y catalizadores de petróleo. A pesar de ser abundante en la naturaleza, el molibdeno no se encuentra libremente (1,1 ppm). Por lo tanto, su costo suele ser ligeramente superior al de otros metales resistentes al calor, especialmente cuando la demanda de producción de acero es alta, ya que a menudo se utiliza para recubrimientos de acero.   Níquel Al igual que muchos otros metales resistentes al calor de esta lista, el níquel es un metal de transición de color blanco plateado conocido por su alto punto de fusión (1455 °C—2651 °F) y su resistencia a la corrosión. La alta resistencia a la corrosión del níquel lo hace útil para galvanizar y recubrir otros metales, así como para fabricar aleaciones como el acero inoxidable. El alto punto de fusión del níquel es un resultado directo de sus iones positivos y negativos (protones y electrones) que se atraen entre sí para formar enlaces fuertes que permanecen intactos bajo una inmensa presión y calor. Dado que el níquel es un metal de origen natural, que se encuentra en abundancia en los depósitos de la Tierra, no se produce a través de ningún proceso, sino que se extrae de capas de roca (hierro de magnesio ultramáfico y rocas ígneas máficas) que se encuentran principalmente en climas tropicales. Por otro lado, las aleaciones de níquel se crean combinando níquel con otros metales como aluminio, titanio, hierro, cobre y cromo a través de un simple proceso de tratamiento térmico. Estas aleaciones luego se utilizan para fabricar varios productos para diferentes industrias.Actualmente, se utilizan alrededor de 3000 aleaciones a base de níquel. Las propiedades comunes que exhiben todas las variantes de aleación de níquel incluyen resistencia, tenacidad, propiedades magnéticas suaves, resistencia a la corrosión, resistencia al calor y fácil fabricación (buena soldabilidad). Como se mencionó anteriormente, las aleaciones a base de níquel se utilizan en muchas aplicaciones en diferentes industrias, y la lista es bastante extensa. Se puede resumir de la siguiente manera: hornos eléctricos, tostadoras, transformadores, inductores, placas blindadas, ejes de hélices marinas, álabes de turbinas, recubrimientos de acero, aleaciones de acero inoxidable, aleaciones resistentes a la corrosión, baterías (níquel-cadmio, níquel-hidruro metálico), amplificadores magnéticos, blindaje magnético, dispositivos de almacenamiento, bujías, electrodos automotrices. El níquel tiene una fuerte resistencia a la oxidación incluso en condiciones extremas.   temperaturas y puede prevenir la corrosión electroquímica. Por lo tanto, es una excelente opción para fabricar aleaciones resistentes al calor y a la corrosión, que son esenciales para aplicaciones que funcionan en entornos corrosivos y de alta temperatura.   Tantalio Este raro metal de color gris azulado es conocido por su estructura extremadamente dura, su alto punto de fusión y su resistencia a casi todas las formas de ácidos corrosivos. El punto de fusión del tantalio (3020 °C—5468 °F) es el tercero más alto entre todos los elementos. El tantalio en bruto se encuentra generalmente en depósitos llamados columbita-tantalita (o coltán). Una vez extraído, se separa del niobio y otros metales que se encuentran en los minerales de una de tres formas: aplicación electrolítica, reducción del fluoruro de potasio de tantalio con sodio o reacción de carburos con óxidos. El proceso de reducción por termita con sodio es probablemente el método más popular para producir polvo de tantalio, un material ampliamente utilizado en aplicaciones eléctricas. En comparación con otros materiales de fabricación, el tantalio permite una gama más amplia de variaciones de grano, lo que ayuda a reducir los costos y mejorar las capacidades de diseño y las propiedades mecánicas.El tantalio tiene muchas propiedades que han aumentado su uso en el siglo XXI, entre ellas, alta estabilidad, alta resistencia, resistencia a la corrosión (sin degradación química a bajas temperaturas), resistencia al calor, punto de fusión extremadamente alto, conductividad térmica, conductividad eléctrica, protección de la capa de óxido (que evita todas las formas de corrosión, incluida la oxidación y la corrosión ácida), fácil fabricación, ductilidad, densidad y dureza. El tantalio se combina a menudo con otros elementos para producir aleaciones con puntos de fusión más altos y resistencia a la tracción. En términos de aplicaciones, el tantalio se utiliza principalmente para producir componentes para la industria energética. Sin embargo, debido a su alta resistencia al calor y a la corrosión, también se considera un material de fabricación útil en las industrias aeronáutica, de defensa y química. El tantalio se utiliza comúnmente en aplicaciones como condensadores electrolíticos, piezas de hornos de vacío, componentes electrónicos (circuitos, condensadores, resistencias), componentes de reactores nucleares, equipos de procesamiento químico, piezas de aeronaves, armamentos, herramientas quirúrgicas, lentes de cámara, tratamiento de superficies de acero (recubrimientos) y pesticidas y herbicidas.Entre todas las aplicaciones enumeradas, el tantalio es el más valorado por su uso en condensadores electrolíticos, capaces de almacenar la mayor carga por unidad de cualquier condensador.   Conclusión Los metales mencionados en la guía anterior son los seis materiales resistentes al calor más importantes disponibles para fabricar piezas metálicas personalizadas de alta temperatura. Poseen excelentes propiedades mecánicas y de ingeniería, que incluyen resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción, resistencia a la fatiga, alta ductilidad, fácil fabricación y tenacidad. El metal resistente al calor adecuado para su proyecto dependerá de sus requisitos. La información anterior puede ayudarlo a elegir el adecuado. Antes de tomar su decisión final, recuerde consultar con un fabricante de metales con experiencia y conocimientos para encontrar el material adecuado para su aplicación prevista.

Puntos clave a tener en cuenta cuando se utiliza el tapón de la tubería

1.Medir la circunferencia: por favor, mida la circunferencia exterior de la cabeza.. 2.Marcado: Dividir la circunferencia exterior de la cabeza en cuatro partes iguales y marcar tanto el cilindro como la cabeza. 3.Saldas de posicionamiento: realizar soldaduras de posicionamiento. El cliente debe seleccionar los puntos de posicionamiento en función del diámetro y el grosor de la placa. 4.Soldadura: después de que se hayan completado las soldaduras de posicionamiento, proceda a la soldadura. Preste atención a la protección de la superficie de la cabeza de acero inoxidable.Limpie rápidamente la costura de soldadura, zona afectada por el calor, y las escorias circundantes, salpicaduras y contaminantes. 5.Prevenir daños en la superficie: evitar arañazos e impactos en la superficie de la cabeza de acero inoxidable. 6.Evitar el contacto directo con el acero al carbono: Evitar el contacto directo con el acero al carbono para evitar la contaminación por iones de hierro. 7.Almacenamiento: No almacenar al aire libre para evitar la exposición a la lluvia. 8.Evitar la soldadura forzada: evitar la soldadura forzada del conjunto. El diseño estructural debe evitar una tensión excesiva de sujeción. 9.Ensayos hidrostáticos: el contenido de iones cloruro en el agua destinada a los ensayos hidrostáticos no debe exceder de 25 mg/l. Después de los ensayos, secar inmediatamente. 10.Decapado: No se debe utilizar ácido clorhídrico u otros ácidos reductores para decapado de acero inoxidable. 11.Compatibilidad con el medio: Se debe cumplir estrictamente la compatibilidad con el medio especificada en el "Código de recipientes a presión".Una protección de superficie inadecuada puede causar fácilmente corrosión por agujeros en la superficie.Cuando se combina con el esfuerzo de procesamiento y el esfuerzo de soldadura, puede conducir a la corrosión por esfuerzo y a la corrosión intergranular.Los clientes deben prestar especial atención a la protección de la superficie de dichos aceros inoxidables. Puntos a tener en cuenta en el uso de mayúsculas: 1.Capas de acero al carbono: las cabezas de acero al carbono pueden agrietarse en ambientes con nitratos, amoníaco y sodio alcalino. 2.Acero inoxidable austenítico: el acero inoxidable austenítico puede sufrir agrietamiento por corrosión por esfuerzo en entornos específicos con iones de cloruro. 3.En el caso de los recipientes de acero al carbono que requieran galvanizado o aluminizado en caliente, primero se debe realizar un tratamiento térmico para eliminar el estrés residual.

Las condiciones de ensayo de las pruebas de ensayo de las pruebas de ensayo de las pruebas de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo de ensayo

Los codos de soldadura de extremo de acero inoxidable son un componente crucial en los sistemas de tuberías. No sólo conectan las tuberías, sino que también cambian la dirección del flujo, reducen la resistencia del fluido y regulan el flujo.Como resultado, se utilizan ampliamente en industrias como el procesamiento químico, alimentos, petróleo, gas natural y biofarmacéuticos. ASTM A403 es el estándar estadounidense de materiales para los codos de soldadura de extremos de acero inoxidable, que cubre los grados comunes de acero inoxidable como 304/304L, 316/316L, 321, 347 y 904L.Nos centraremos en las características de los codos de soldadura de acero inoxidable 316/316L. 1. **Clasificación por radio de flexión**: Los codos de soldadura con extremo de acero inoxidable 316/316L se pueden clasificar en codos de 1.5D (radius largo) y 1D (radius corto).Los codos 5D se utilizan comúnmente en aplicaciones industriales y cotidianasTambién se prefieren en situaciones con altas velocidades de flujo o presión.Los codos 1D se utilizan generalmente en aplicaciones de baja presión o donde el espacio es limitadoLos codos de radio largo experimentan menos desgaste, menor corrosión y menor resistencia en comparación con los codos de radio corto. 2. **Clasificación por ángulo de curvatura**: Los codos de soldadura con botón de acero inoxidable 316/316L se pueden clasificar por ángulos de curvatura en codos de 45 grados, 90 grados y 180 grados.Los codos de 45 grados y 90 grados se utilizan ampliamente para cambiar la dirección de la tuberíaEl codo de 180 grados se utiliza cuando la tubería necesita volver a su dirección original. 3. **Clasificación por método de fabricación**: Los codos de soldadura de extremo de acero inoxidable 316/316L se pueden dividir en codos sin costura y soldados. - ** Materia prima**: Los codos sin costura se fabrican a partir de tubos de acero inoxidable sin costura mediante prensado o estampado en caliente, mientras que los codos soldados utilizan tubos soldados hechos de placas de acero inoxidable,o directamente prensados a partir de placas de acero y luego soldados. - ** Rendimiento**: Los codos sin costuras son más duraderos y estéticamente agradables debido a la falta de costuras. Los codos soldados pueden tener soldaduras incompletas, lo que puede reducir su resistencia y fiabilidad. - **Aplicaciones**: Los codos sin costuras son adecuados para ambientes de alta presión y alta temperatura como los campos de petróleo y gas,Mientras que los codos soldados son más adecuados para aplicaciones industriales generales como la construcción y la construcción naval.. En resumen, la elección del tipo de codo de acero inoxidable debe tener en cuenta el entorno de uso específico y las instalaciones de apoyo para seleccionar el producto más adecuado.   LR Codo BW45° Se aplican las siguientes condiciones:9 Tamaño nominal Diámetro exterior en Bevel Desde el centro hasta el final 45° Codo DN PNN - ¿ Qué es eso? B. El trabajo LR 152025 1/23 / 41 21.326.733.4 161922 324050 ¿Qué es el amor? 11/41122 42.248.360.3 252935 658090100 2 y medio33 y medio4 73.088.9101.6114.3 44515764 125150200 568 141.3168.3219.1 7995127 250300350 101214 273.0323.8355.6 159190222 400450500 161820 406.4457.0508.0 254286318 550600650 222426 559.0610.0660.0 343381406 700750800 283032 711.0762.0813.0 438470502 850900950 343638 864.0914.0965.0 533565600 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 632660695 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 727759821 140015001600 566064 1422.01524.01626.0 8839471010 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 1073113711991263 Las notas: Además de ASME, también se aplican la norma europea EN, la norma alemana DIN, la norma japonesa (JIS), etc. El codo con NPS superior a 80 se personalizará según las necesidades específicas del cliente.   La velocidad de la línea de cruce es la velocidad de cruce de la línea de cruce. Se aplican las siguientes condiciones:9 Tamaño nominal Diámetro exterior en Bevel Desde el centro hasta el final 90° Codo DN PNN - ¿ Qué es eso? A. No LR Sección 2 152025 1/23 / 41 21.326.733.4 383838     25 324050 ¿Qué es el amor? 11/4¿Qué es el amor?2 42.248.360.3 485776 323851 658090100 2 y medio33 y medio4 73.088.9101.6114.3 95114133152 647689102 125150200 568 141.3168.3219.1 190229305 127152203 250300350 101214 273.0323.8355.6 381457533 254305356 400450500 161820 406.4457.0508.0 610686762 406457508 550600650 222426 559.0610.0660.0 838914991 559610660 700750800 283032 711.0762.0813.0 106711431219 711762813 850900950 343638 864.0914.0965.0 129513721448 864914965 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 152416001676 101610671118 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 175318291981 116812191321 1400 15001600 566064 1422.01524.01626.0 213422862438 142215241626 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 2591274328963048 1727182919302032 Las notas: Además de ASME, también se aplican la norma europea EN, la norma alemana DIN, la norma japonesa (JIS), etc. El codo con NPS superior a 80 se ajustará según las necesidades específicas del cliente.     La velocidad de la línea de cruce es la velocidad de cruce de la línea de cruce.   Las normas de la ASME B16. ¿Qué quieres decir?9 Tamaño nominal Diámetro exterior en Bevel Centro a Centro De vuelta a la cara 180°Regresos DN PNN - ¿ Qué es eso? ¿ Qué? - ¿ Qué? LR Sección 2 LR Sección 2 152025 1/23 / 41 21.326.733.4 767676     51 485156     41 324050 1 y 1/41 y media2 42.248.360.3 95114152 6476102 7083106 526281 658090100 2 y medio33 y medio4 73.088.9101.6114.3 190229267305 127152178203 132159184210 100121140159 125150200 568 141.3168.3219.1 381457610 254305406 262313414 197237313 250300350 101214 273.0323.8355.6 7629141067 508609711 518619711 391467533 400450500 161820 406.4457.0508.0 121913721524 8139141016 8139141016 610686762   550600650   222426   559.0610.0660.0 16761829 11181219 11181219 838914  

Comparación de los materiales S31803 y F51

1Comparación de la composición química entre S31803 y F51 Composición química:   Los elementos C. Las En P El S Sí, sí. Crónica ¿ Qué? ¿ Qué pasa? No Las demás partidas de los productos de limpieza 0.03 máximo 2.0 máximo 0.030 máximo 0.020 máximo 1.0 máximo 21.0 a 23.0 4.5 y 6.5 2.5-3.5 0.08-0. ¿Qué quieres decir?20 Las demás partidas de los componentes de los equipos de ensayo 0.03 máximo 2.0 máximo 0.030 máximo 0.020 máximo 1.0 máximo 21.0 a 23.0 4.5 y 6.5 2.5-3.5 0.08-0. ¿Qué quieres decir?20   Función mecánica:   El material Las demás partidas de los productos de limpieza Se aplicarán las siguientes medidas: Resistencia a la tracción 620 minutos 620 minutos Fuerza de rendimiento 450 minutos 450 minutos Elongado 20 minutos. 25 minutos Reducción de la superficie   45 minutos Dureza 290 máximo   A partir de los parámetros de los materiales anteriores, se puede ver que la composición química y las propiedades mecánicas de estos dos materiales son esencialmente idénticas.Ambos pertenecen a la clase de acero inoxidable dúplexS31803 corresponde a la norma de materiales para los accesorios de acero inoxidable soldados con botón ASTM A815,mientras que F51 corresponde a la norma de materiales para accesorios y bridas forjados de acero inoxidable ASTM A182. La norma ASTM A815 para los accesorios de soldadura con extremo: Productos incluidos: codos, curvas, teas, cruces, reductores, extremos de taco y tapas. Calidades de acero inoxidable dúplex: ASTM A815 S32205, S31803, 32750, 32760. Norma ASTM A182 de materiales para accesorios y bridas forjados: Productos incluidos: accesorios de soldadura por enchufe, accesorios roscados, bridas y otros productos. Calidades de acero inoxidable dúplex: ASTM A182 F51, F53, F55, F60. 2Acero inoxidable dúplex y sus ventajas El acero inoxidable dúplex (DSS) se caracteriza por tener proporciones aproximadamente iguales de ferrita y austenita, con al menos el 30% de la fase menos prevalente.DSS contiene entre un 18% y un 28% de cromo (Cr) y entre un 3% y un 10% de níquel (Ni), junto con otros elementos de aleación como el molibdeno (Mo), el cobre (Cu), el niobio (Nb), el titanio (Ti) y el nitrógeno (N).Esta combinación confiere a DSS las propiedades beneficiosas de los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos. Características del acero inoxidable dúplex Alta resistencia a la corrosión: Craqueo por corrosión por cloruro de tensión: el DSS con molibdeno tiene una excelente resistencia al craqueo por corrosión por cloruro de tensión, especialmente bajo tensión baja,superando a los aceros inoxidables austeníticos en este sentido. Corrosión por agujeros y grietas: el DSS ofrece una resistencia a los agujeros comparable a los aceros inoxidables austeníticos.Los que contienen 25% de Cr y nitrógeno) incluso superan a AISI 316L en resistencia a la corrosión por agujeros y grietas.. Corrosión intergranular: DSS demuestra una mejor resistencia a la corrosión intergranular y a la grieta de la zona afectada por el calor de la soldadura (HAZ) en comparación con los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos.   Propiedades mecánicas: Resistencia: La resistencia del DSS es aproximadamente el doble que la de los aceros inoxidables austeníticos, como 304 y 316. Durabilidad y ductilidad: DSS proporciona una mayor dureza y ductilidad que los aceros inoxidables ferríticos, combinando las ventajas de las fases ferríticas y austeníticas. Resistencia al impacto: DSS exhibe una buena resistencia al impacto, incluso a bajas temperaturas. Las características de las máquinas de soldadura: Resistencia a la grieta de soldadura: el DSS es menos propenso a la grieta de soldadura en comparación con los aceros inoxidables ferríticos y es menos sensible a la grieta de soldadura por calor que los aceros inoxidables austeníticos. Conductividad térmica y fragilidad: Alta conductividad térmica: DSS mantiene la alta conductividad térmica de los aceros inoxidables ferríticos. 475°C Fragilidad: Mientras que el DSS conserva cierta fragilidad a 475°C, también posee características de superplasticidad. Consideraciones económicas y prácticas: Costo-efectividad: A pesar del precio más alto del DSS en comparación con los aceros inoxidables austeníticos comunes como 304 y 316 debido a sus propiedades superiores,ofrece beneficios a largo plazo al reducir los costes de mantenimiento y mejorar la vida útil de los componentes. Adecuación a la aplicación: al seleccionar materiales para diseños específicos de tuberías, es crucial equilibrar las ventajas de rendimiento con el coste,garantizar que el grado DSS seleccionado cumple los requisitos específicos de la solicitud. En resumen, el acero inoxidable dúplex proporciona una combinación única de alta resistencia, excelente resistencia a la corrosión y buena soldabilidad, lo que lo convierte en una opción superior para aplicaciones exigentes,a pesar de su mayor costo en relación con los aceros inoxidables austeníticos estándar.

Introducción a los accesorios de tubería soldados con trasero ASTM A234

1. Bel rizoYo...Encuentro Los accesorios de soldadura con botón ASTM A234, como un tipo importante de accesorio de conexión de tuberías, conectan las tuberías entre sí mediante soldadura.Son adecuados para entornos de trabajo de alta temperatura y alta presión y se utilizan a menudo en sistemas de tuberías que son largos y no requieren desmontaje frecuente. ASTM A234 es una norma de materiales establecida por ASTM International (anteriormente conocida como la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).Propiedades mecánicas, tratamiento térmico, ensayos de impacto y otros aspectos de los accesorios de soldadura con botón de acero al carbono y de acero aleado.Esta norma exige que los materiales cumplan requisitos específicos de composición química para garantizar la resistencia y la resistencia a la corrosión de los accesorios.. 2. ASTM A234 Clasificación de lasLas demás piezas de acoplamiento Clasificación por especificación y forma: los accesorios de soldadura con botón ASTM A234 incluyen varios tipos, como codos de 90°/45°, tees iguales/ desiguales, cruces iguales/ desiguales,reducciones concéntricas y excéntricasEstos pueden satisfacer diferentes necesidades de distribución de tuberías y conexión. Clasificación por material: La norma ASTM A234 incluye una variedad de materiales de acero al carbono y acero aleado, como WPB, WPC, WP5, WP9, WP11, WP12, WP22, WP91, WP92, WP911, WP115 y otros.Estos materiales pueden satisfacer los requisitos de las aplicaciones de tuberías en diferentes entornos de trabajo. C. Lascomposición química   Rendimiento mecánico 3. Accesorios de soldadura con extremo ASTM A234 ASTM A234 WPB es el material de acero al carbono más comúnmente utilizado para accesorios de soldadura con botón. Tiene una excelente dureza a baja temperatura, resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.Se utiliza principalmente en la fabricación de válvulas de alta presión, accesorios y equipos químicos. Tratamiento térmico: - Los accesorios WPB, WPC y WPR que se forman en caliente a temperaturas entre 620°C [1150°F] y 980°C [1800°F] no requieren tratamiento térmico ya que se enfrían en aire inmóvil. - Los accesorios WPB, WPC y WPR que se forman o forjan en caliente a temperaturas superiores a 980 °C deben ser recocidos, normalizados o normalizados y templados.Los accesorios forjados en caliente NPS 4 no requieren tratamiento térmico. - Los accesorios de mayor tamaño que NPS 12 que se calientan localmente a cualquier temperatura para la formación deben calentarse, normalizarse o normalizarse y templarse.debe tener un contenido de carbono inferior a 0.26%. En este proceso de formación, los accesorios NPS 12 no requieren tratamiento térmico. - Los accesorios formados en frío a menos de 620°C deben ser normalizados o aliviados de tensión a 595 a 690°C. - Los accesorios producidos por soldadura por fusión y los accesorios con un espesor de pared de extremo de soldadura de 19 mm o más deben someterse a un tratamiento térmico post-soldado a 595 a 675 °C. 4.Proceso de fabricación y ventajas de los accesorios de soldadura de fondo Proceso de fabricación: Preparación de materias primas: los accesorios de soldadura con botón ASTM A234 suelen utilizar materiales de acero al carbono que cumplen con los requisitos de la norma, como WPB, WP5, WP9, WP11, WP12, WP22, WP91 etc. Cortado y procesado: Las materias primas se cortan y procesan para preparar accesorios con las formas y tamaños requeridos. Soldadura: Los accesorios se soldan entre sí mediante el proceso de soldadura con botón, lo que garantiza una alta resistencia y estanqueidad en las juntas. Tratamiento térmico: después de la soldadura, los accesorios se someten a un tratamiento térmico según sea necesario para mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión. Tratamiento superficial: se aplican tratamientos superficiales como el pulido o el recubrimiento para mejorar la resistencia a la corrosión y la vida útil de los accesorios. Inspección de calidad: Los accesorios terminados se someten a inspecciones de calidad, incluidos controles de dimensiones y ensayos no destructivos, para garantizar que cumplen con las normas ASTM A234. Embalaje: Los accesorios cualificados se empaquetan para protegerlos de daños y facilitar su transporte y almacenamiento. Ventajas del producto: Fácil de instalar: los accesorios de soldadura con botón de acero al carbono ASTM A234 WPB utilizan tecnología de soldadura avanzada, lo que reduce el tiempo de instalación y la mano de obra, aumentando así la eficiencia de la ingeniería de tuberías. Durabilidad: Estos accesorios tienen una excelente calidad de material y procesos de soldadura eficientes, lo que les permite resistir diversos entornos complejos de corrosión y presión,garantizar el funcionamiento estable a largo plazo de los oleoductos. Mantenimiento sencillo: Las especificaciones y formas estandarizadas de los accesorios de soldadura con botón hacen que el mantenimiento y el reemplazo sean fáciles, reduciendo los costos operativos. Alta rentabilidad: los accesorios de soldadura de fondo ofrecen una alta rentabilidad al reducir los costes de mantenimiento y mejorar la eficiencia, proporcionando importantes beneficios económicos a los usuarios.